Auf Präzision fokussiert

Auf Präzision fokussiert

MARPOSS produziert unter der Marke KERN hochpräzise Messgeräte. Eines davon nutzt das Unternehmen selbst, um Werkstücke auf der eigenen, von Mitsubishi Electric gelieferten Drahterodiermaschine exakt auszurichten und aufzuspannen.

Philippe Chandivert, Bediener der MV1200S Tubular, kann sich seit Mai 2013 über einen freundlichen Arbeitsplatz in einer hellen, lichtdurchfluteten Halle freuen. Damals hat die GROUPE MARPOSS, die 2.900 Menschen beschäftigt und 79 Büros in 23 Ländern betreibt, seine drei französischen Gesellschaften KERN, TRACE und MARPOSS Frankreich unter einem Dach vereint. Dadurch sind die Kunden von KERN und TRACE in einem Pool zusammengelegt worden, der sich zentral optimaler betreuen lässt.

Fabien Vincentz, Präsident des vereinten Unternehmens, öffnet Google Maps. „Wir haben unseren Sitz jetzt hier in Chelles, einer Stadt an der Marne mit über 50.000 Einwohnern im Osten des Großraums Paris. Das bedeutet auch, dass wir verkehrsmäßig günstig angebunden und somit gut zu erreichen sind. Unser Unternehmen ist seit 1968 in Frankreich aktiv, hat aber zunächst nur Produkte vertrieben, die MARPOSS in seinem Stammland Italien hergestellt hat. Schließlich wollten wir auch in Frankreich eine Fertigung aufbauen, um unsere Angebotspalette verbreitern und die Nachfrage nach Waren Made in France befriedigen zu können.“ Die vormals selbstständigen Firmen KERN und TRACE führt MARPOSS, global größter Anbieter von Präzisionsgeräten für die Messung und Steuerung in der Produktion, als Marken weiter. Unter der Marke KERN stellen die Franzosen mechanische Messgeräte für die Automobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie her, unter TRACE Lecktestanlagen für die Automobilindustrie.

Mehr Präzision und Oberflächengüte

Frédéric Lesot, Produktions- und Einkaufsleiter bei MARPOSS in Frankreich, schaut zu, wie Philippe Chandivert ein Werkstück in der MV1200S Tubular aufspannt und eine Messuhr auf das Teil setzt. „Auf diesem System fertigen wir vor allem Komponenten für Kontrolllehren und Antriebe.“ Als Material verwendet MARPOSS Hartmetall in Abmessungen von etwa 10 bis 200 Millimeter. Die Bearbeitungszeit ist sehr variabel. Sie liegt, abhängig von der Größe des Werkstückes und von der verlangten Qualität, zwischen 30 Minuten und zehn Stunden. Gleiche Komponenten bearbeitet MARPOSS auch auf einer Senkerodiermaschine EA12-V Advance von Mitsubishi Electric.

Frédéric Lesot blickt dem Bediener über die Schulter, der die Werkstückoberfläche mit der Messuhr ausgemessen hat. Anhand der Daten, die sein Handterminal anzeigt, lässt sich der Neigungswinkel des Drahtes kompensieren und an die genaue Werkstücklage anpassen. „Durch den Einsatz der MV1200S Tubular erzielen wir mehr Präzision und Oberflächengüte. Vorher haben wir entsprechende Aufgaben entweder an Lohnfertiger vergeben oder sie selbst mithilfe eines Lehrenbohrwerks ausgeführt. Der Vorteil der Umstellung ist der, dass wir jetzt größere Produktionsmengen innerhalb einer bestimmten Zeit bewältigen können. Somit sind wir in der Lage, das Lehrenbohrwerk zu entlasten und unser Arbeitsvolumen optimaler aufzuteilen.“

 

Der gute Ruf eilt voraus

Auf die Frage, warum er sich für die MV1200S Tubular entschieden habe, betont Frédéric Lesot, Mitsubishi Electric eile ein guter Ruf voraus. Die Entscheidung, überhaupt in ein Drahterodiersystem zu investieren, sei gefallen, da es in diesem Bereich der Metallbearbeitung viel zu tun gebe. Abgesehen davon seien bei den Lohnfertigern Lieferprobleme aufgetreten. Heute sei man autonom und erreiche im eigenen Betrieb eine bessere Lieferqualität als durch die früheren Auftragsvergaben. Hinsichtlich der Anforderungen an die Maschine sagt Frédéric Lesot, es komme ihm auf Formpräzision, Positioniergenauigkeit und exakt bearbeitete Konturen an. Dies gelte sogar bei komplizierten Geometrien. Außerdem möchte er auf der MV1200S Tubular auch Winkel schneiden können.

Frédéric Lesot klappt seinen Laptop auf und blättert die Seiten mit den Aufträgen der letzten Wochen durch. „Diese Unterlagen sind ein Beleg dafür, dass wir häufig nachts und an Wochenenden mannlos arbeiten und infolgedessen unsere Effizienz steigern. Das ist nur möglich, weil Mitsubishi Electric die automatische Drahteinfädelung weiterentwickelt hat.“

Ferner profitiert MARPOSS von dem modernen Antriebskonzept der Maschine mit Tubular-Shaft-Motoren und dem Optical Drive System sowie von der völlig digitalen ADVANCE CNC-Steuerung. Laut Aussage von Frédéric Lesot schneide er dadurch genauer und erziele eine höhere Oberflächengüte. Obendrein gehe er von einer langen Lebensdauer der Drahterodiermaschine aus und dass sie ihre hohe Präzision während der gesamten Zeit halten könne. Zugleich hebt er hervor, die MV1200S Tubular sei komfortabel und einfach zu bedienen.

Wirtschaftliche Investition

Um die Funktion eines Montagekarussells für die Luftfahrtindustrie zu verdeutlichen, an dem einzelne Komponenten drahterodiert worden sind, gibt Frédéric Lesot dem Karussell Schwung und lässt es drehen. „Wir haben die MV1200S Tubular Ende Dezember 2013 in Betrieb genommen und rechnen mit einer Amortisationszeit von fünf Jahren. Für diese Maschine haben wir uns aufgrund ihrer hohen Qualität und wegen der Zuverlässigkeit von Mitsubishi Electric entschieden. Zudem haben wir die Meinung von Fachkollegen eingeholt.“

Darüber hinaus stimmt das Preis-Leistungs-Verhältnis. Zwar ist die Energieeffizienz der MV1200S Tubular, durch die sich bis zu 55 Prozent Energie einsparen lassen, für MARPOSS kein Entscheidungskriterium gewesen. Die sehr niedrigen Betriebskosten der Maschine bringen dem Betreiber aber wesentliche Vorteile. So kann er die Filterkosten um bis zu 45, den Drahtverbrauch um maximal 42 und die Deionisationskosten um bis zu 25 Prozent reduzieren. Außerdem ergeben sich spürbare Einsparungen an Filterpatronen und Ionenaustauschermedien. Diese beruhen auf einem verringerten Dielektrikum-Fluss und auf der optimierten Generatortechnologie der MV1200S Tubular, die es ermöglicht, den abgetragenen Werkstoff leichter auszufiltern. Fabien Vincentz holt noch weiter aus. „Den Weg für die Investition in eine Drahterodiermaschine haben wir auch durch die starke Entwicklung unseres Unternehmens in den vergangenen fünf Jahren geebnet. Zuletzt war der Kauf allein schon aus wirtschaftlichen Gründen unabdingbar. Zumal wir unsere Fertigungskapazitäten, basierend auf unserer neuen Struktur und der ebenfalls neuen Werkhalle, nachhaltig erhöht haben. Daraufhin gehen immer mehr Aufträge ein, die wir jetzt komplett im eigenen Haus bearbeiten können. Steigende Umsätze verzeichnen wir vor allem aus der Luftfahrtindustrie. Eine Branche, die wir gerne ausbauen würden. Um noch einmal auf die Drahterodiermaschine von Mitsubishi Electric zurückzukommen, muss ich sagen, die Investition ist vor dem Hintergrund unseres Wachstums ein zukunftweisender Schritt gewesen.“

» Durch den Einsatz der MV1200S Tubular erzielen wir mehr Präzision und Oberflächen-güte. «

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