Da weiß man, was man will.

Ohne Umsatzzahlen zu nennen – wir sind wirtschaftlich erfolgreich, beschäftigen aktuell etwa 240 Mitarbeiter. Die Auftragslage ist gut; zum einen, weil wir von unseren Zielgruppen her recht breit aufgestellt sind, zum anderen, weil wir im Auftrag unserer Kunden deren Produkte hier in Sinsheim fertigen. Dafür haben wir nicht nur das komplette Know-how im eigenen Haus, sondern auch die Voraussetzungen: Werkzeugbau, Produktion, Montage. Und in den Ausbau dieser Kapazitäten haben wir in den vergangenen Jahren richtig viel investiert.

In der Montage konfektionieren, komplettieren und fügen wir auf verschiedenen Montagemaschinen und -anlagen Bauteile mit Hilfe unterschiedlicher Techologien, wie beispielsweise dem Reel-to-Reel-Verfahren, Inline-Molding, Ultraschallschweißen und so weiter. In der Fertigung betreiben wir 70 Spritzgussmaschinen. Hier werden die meisten Vorprodukte dieser Bauteile produziert. Im Werkzeugbau, wo die Werkzeuge und Formen für diese Spritzgussteile entstehen, haben wir neben diversen CNC-gesteuerten Bearbeitungszentren auch fünf Drahterodiermaschinen.

Wir haben uns vornehmlich auf Fachmessen für die Metallbearbeitung umgesehen. Da sind im Prinzip alle namhaften Hersteller mit ihren Maschinen vertreten und da kann man sich bestens informieren. Wir haben uns in mehr als 20 Jahren viel Know-how im Drahterodieren angeeignet. Da weiß man, was man will.

Ausschlaggebend waren für uns vor allem ein optimales Preis-Leistungs-Verhältnis, die einfache Bedienbarkeit und ein schneller Service – wenn man ihn mal braucht. Bislang, das muss ich wirklich so sagen, haben wir uns richtig entschieden.

Ja, sicher. Wir können das sogar ziemlich genau verifizieren: Je nach der Komplexität eines Bauteiles und den Bearbeitungsparametern ist die Schneidgeschwindigkeit der Mitsubishi-Maschinen gegenüber denen anderer Anbieter höher. Über das ganze Produktspektrum hinweg betrachtet, das wir bislang auf diesen Maschinen geschnitten haben, ist dieser Wert allerdings nicht ganz so hoch. Trotzdem gibt es einen sehr schönen Nebeneffekt: Wir sparen bei der Bearbeitung im Vergleich zu unseren alten Anlagen bis zu 30 % der sonst benötigten Energie.

Das kommt auf die Komplexität der zu schneidenden Teile an. Das gute ist, dass man solche, deren Bearbeitung sehr zeitintensiv ist, über Nacht oder übers Wochenende schneiden kann. Wir müssen nur dafür sorgen, dass genügend Erodierdraht vorhanden ist.

Aus Werkzeugstahl schneiden wir überwiegend die für Spritzgusswerkzeuge typischen Funktionselemente wie Matritzen, Formeinsätze, Stempel und so weiter. Seltener schneiden wir auch Teile aus Kupfer und Aluminium.

Wir überlegen aktuell tatsächlich, ob wir eine weitere Maschine anschaffen; idealerweise eine mit einem Rundtisch als Zusatzachse. Es gibt ja beispielsweise das KfW-Energieeffizienzprogramm, in dessen Rahmen Investitionen in energieeffiziente Produktionsanlagen und -prozesse mit einem äußerst zinsgünstigen Darlehen finanziell gefördert werden.