Die Spezialisten für hochpräzise Kleinserien

Die Spezialisten für hochpräzise Kleinserien

„Wenn ein Schweizer Werkzeugbauer von Präzision spricht, spricht er vom Mikrometer“, erläutert Thomas Rüegg. Höchste Präzision ist für ihn mehr als ein Schlagwort, sie ist der Erfolgsgarant für das innovative Unternehmen aus dem schweizerischen Rüti. Über Jahre stand in dem 1963 gegründeten Unternehmen die Fertigung von Präzisionswerkzeugen im Vordergrund. Heute versteht sich PWR eher als Präzisionsteilefertiger von kleinen und mittleren Serien. Die Kunden kommen aus vielen Branchen. Ganz oben steht der Motorsport mit dem Formel-1-Rennstall Sauber, der ebenso wie die Kunden aus der Automobilbranche, der Luft- und Raumfahrt sowie der Medizintechnik für volle Auftragsbücher sorgen. Der klassische Formen- und Werkzeugbau für den Maschinenbau sowie die Kunststoffbranche und Verpackungsindustrie hat für PWR ein wenig an Bedeutung eingebüßt.

Wenn die Formel-1-Boliden in der Saison 2014/15 wieder um Punkte und Siege ringen, sind auch immer Präzisionsteile von PWR aus Rüti mit im Rennen. Vor einigen Jahren, als Sauber zusammen mit BMW ein Team an den Start schickte, hatten sich die Schweizer auf Motor- und Getriebeteile wie Differenzialgetriebe, Schaltwalzen und Schaltgabeln spezialisiert. Nach der Neuausrichtung des Sauber-Rennstalls verlassen heute vorwiegend hochpräzise Komponenten zur Fahrwerksverstellung das Unternehmen. Für Thomas Rüegg, Geschäftsführer des 30 Mitarbeiter starken Unternehmens, ist es dabei nicht so entscheidend, ob er ein Unikat oder ein Teil in Kleinserie herstellt, wichtig ist lediglich die Losgröße. Die Qualität muss immer stimmen. Um den hohen Ansprüchen gerecht zu werden, arbeitet PWR nur mit qualifizierten Polymechanikern, die kontinuierlich weitergebildet werden und so stets auf dem neuesten Stand sind.

Auf das Klima kommt es an

Präzision hat auch immer etwas mit konstanten Temperaturen zu tun. Um den Kunden diesen Qualitätsstandard liefern zu können, fertigt PWR in vollklimatisierten Räumen und begnügt sich nicht mit einem klimatisierten Messraum wie viele Wettbewerber. Das ist mit einem erheblichen Aufwand verbunden. So müssen einige Bereiche wie die Fräsabteilung das ganze Jahr über, auch im kalten schweizerischen Winter, gekühlt werden. In Bereichen, in denen erodiert und geschliffen wird, sind die Kosten für eine konstante Klimatisierung der Räume nicht ganz so hoch.

Dass Präzision ein definiertes Klima benötigt, ist allerdings nicht allen Verantwortlichen klar. Selbst Experten in Großunternehmen wissen das manchmal nicht. „Wir haben“, erzählt Rüegg, „vor einiger Zeit ein Werkzeug gefertigt und abends per Spedition an den Kunden geschickt. Es herrschten winterliche Temperaturen, das Werkstück wurde beim Spediteur in einer unbeheizten Fahrzeughalle über Nacht gelagert und am folgenden Morgen ausgeliefert. Nach Eingang beim Kunden kam das Werkzeug direkt – ohne Akklimatisierungszeit – auf die Messmaschine und wurde mit Abweichungen beanstandet. Rund 24 Stunden später und auf 21 Grad temperiert, waren, oh Wunder, alle Maße perfekt, und das auf den Mikrometer genau.“

Präzision unter hohem Zeitdruck

Wer in der Formel 1 mithalten will, muss nicht nur auf der Rennstrecke schnell sein. Von den Zulieferern erwartet die Branche nicht nur ein Höchstmaß an Präzision, sondern auch viel Flexibilität. Wenn ein Teil im Training Schaden nimmt, muss innerhalb kürzester Zeit Ersatz beschafft werden. Dann steht das ganze Unternehmen unter Druck und muss auch in Abend- und Nachtstunden sowie am Wochenende arbeiten. „Dabei erwartet der Kunde zu Recht ein Ersatzteil, das sehr schnell, aber auch mit absoluter Präzision gefertigt wurde“, erklärt Rüegg.

Um solche Arbeiten perfekt zu erledigen, braucht ein Unternehmen neben moderner, flexibel einsetzbarer Technik auch kompetente und engagierte Mitarbeiter, die sich mit ihren Aufgaben identifizieren. Rüegg setzt auf exzellent ausgebildete Polymechaniker, für die regelmäßige Fortbildungen zum Pflichtprogramm gehören, denn PWR lebt von seinen hohen technologischen Standards. „Unser Ziel ist es“, so Rüegg, „immer eine Nasenlänge vor dem Wettbewerb zu sein, und darum investieren wir regelmäßig in neue Technik.“

Dementsprechend bestimmen Hightech-Maschinen die Produktion, angefangen bei bis zu fünfachsigen Fräsmaschinen bis zu modernen CNC gesteuerten Dreh- und Schleifzentren zum Koordinaten-, Rund- und Unrundschleifen, Läppen und Polieren. Draht- und Senkerodierer sowie eine Maschine zum Startlochbohren ergänzen den anspruchsvollen Maschinenpark. Die 3-D-Messmaschine rundet den Hightech-Maschinenpark ab. Ohne sie geht nichts in einem Unternehmen, in dem Vertrauen gut, aber messen und protokollieren besser und eben auch professioneller ist.

Mitsubishi Electric EA12V Advance

Die jüngste Errungenschaft von PWR ist die Mitsubishi Electric EA12V Advance. Die Ende 2013 installierte Allround-Maschine läuft auf technisch höchstem Niveau. „Wir haben wieder auf Mitsubishi Electric gesetzt“, erklärt Rüegg, „weil wir mit diesem Unternehmen und deren Drahterodiermaschinen über viele Jahre die besten Erfahrungen gesammelt haben. So ist unser Vertrauen in die Mitsubishi Electric-Technologie gewachsen.“

„Vor der Investition in unsere erste Mitsubishi Electric-Drahterodiermaschine hat uns unser Kunde Sauber ein wenig ‚auf den richtigen Weg‘ gebracht“, erzählt Rüegg. „Die Mitarbeiter von Sauber waren begeistert von den Maschinen und haben unsere Entscheidung durchaus beeinflusst.“ Ohne den Formel-1-Rennstall hätte sich PWR vermutlich nicht so intensiv mit den Mitsubishi Electric-Maschinen beschäftigt, da die Erfahrungen mit Drahterodiermaschinen anderer Herstellern durchaus positiv waren.

Ein Referenzbesuch bei Sauber, bei dem PWR direkt mit einer FA-20S Advance arbeiten und einige Probeteile fertigen konnte, hat den Seniorchef schnell überzeugt. „Die Qualität stimmte, die Arbeitsgeschwindigkeit hat überzeugt und die Kollegen von Sauber waren voll des Lobs über Mitsubishi Electric“, so Josef Rüegg, „und mit der ersten FA-20S waren wir so glücklich, dass wir innerhalb Jahresfrist eine zweite, baugleiche Maschine nachbestellt haben.“ Bei der jüngsten Investitionsentscheidung haben sich die Verantwortlichen von PWR wieder für eine Mitsubishi Electric-Erodiermaschine, die EA12V Advance mit 3R Workpartner Automation, entschieden. Sie wollten eine leistungsstarke Hightech-Maschine, die zu ihrem Produktportfolio passt. Nach kurzer Zeit war klar: Man will auf die positiven Erfahrungen mit Mitsubishi Electric aufbauen. Da die EA12V Advance erst seit einigen Wochen in Betrieb ist, verfügt PWR noch über wenig praktische Erfahrung mit der Maschine. Allerdings sind die ersten Ergebnisse positiv.

Programmierung und Ausführung in einer Hand

„Spezialisten leisten nicht nur etwas Besonderes, sie brauchen auch verantwortungsvolle Aufgaben“, weiß Rüegg. „Wir haben zwar eine zentrale Arbeitsvorbereitung, aber keine eigenen Programmierer.“ Bei PWR programmiert jeder Maschinenbediener seinen Auftrag selber. Jeder Mitarbeiter hat dabei seine eigene Herangehens- und Denkweise. „Wir“, so der Chef, „geben das Ziel vor, den Weg dorthin wollen unsere Mechaniker selbst bestimmen.“ Der Mitarbeiter programmiert seine Teile selber und kann entsprechend schnell mit dem Auftrag auf die Maschine gehen. Bei dieser Arbeitsweise sind die Jobs nicht nur interessanter, die Mitarbeiter tragen auch die volle Verantwortung für ihre Programmierung. „Mit dieser anspruchsvollen Arbeitsweise hat PWR beste Erfahrung gesammelt. Sie ist einer der Eckpfeiler für unsere Qualität und Präzision“, fasst Rüegg zusammen.

» Die Mitarbeiter von Sauber waren begeistert von den Maschinen und haben unsere Entscheidung durchaus beeinflusst. «

Win-win-Situation durch eindeutige Identifizierung

PWR hat den Anspruch, technologisch den Wettbewerbern immer voraus zu sein. Für Thomas Rüegg zählen neben der Hightech-Fertigung auch die Qualitätskontrolle und die Logistik dazu. „In der Europäischen Union bekommt jede Kuh eine eindeutige Identifikationsnummer in die Ohren geklammert, über die ihr Lebensweg von der Geburt bis zum Schlachthof nachvollziehbar ist“, führt Rüegg aus. „Im Werkzeugbau werden dem Werkzeug in der Regel die Messprotokolle und Daten beigelegt. Eine eindeutige Markierung direkt auf dem Werkzeug ist aber die Ausnahme.“

Dieses Qualitätsdefizit war für das Unternehmen bereits vor einiger Zeit der Grund, in eine Laserbeschriftung zu investieren. Jedes Werkstück bekommt seither seine eigene Fabrikationsnummer und ist damit unverwechselbar und dauerhaft gekennzeichnet. „Aus dem konsequenten Einsatz dieser Technologie ergibt sich für die Kunden und für uns eine echte Win-win-Situation“, erklärt Rüegg, „der Kunde kann auch noch nach Jahren jedes Teil eindeutig identifizieren und wir können die vollständigen Produktionsdaten schnell aus dem Archiv herausholen und gegebenenfalls ein identisches Ersatzteil fertigen.“

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