Drei auf einen Streich. Hochpräzision aus der Edelstein-Stadt.

Drei auf einen Streich.

Das Erodierteam des Unternehmens Loch arbeitet stets getreu seines Slogans „Wir schneiden immer gut ab!“

Drei auf einen Streich. Hochpräzision aus der Edelstein-Stadt.

Gute Planung ist alles – so zumindest lautet das Selbstverständnis des Erodierteams der Firma Wolfgang Loch, Idar-Oberstein, als man im vergangenen Sommer gleich mehrere neue Drahterodiermaschinen der MV-Serie auf einmal in Betrieb nahm. Binnen einer Woche ging der Austausch von drei der sechs Anlagen vonstatten. Zum Wochenende lief der Betrieb wieder wie gewohnt und die ersten Werkstücke wurden auf den neuen Maschinen aufgespannt. „Wenn 50 Prozent eines Maschinentyps ausgetauscht werden, muss die Organisation einfach stimmen“, stellt Heiko Konrath, Leiter der Abteilung Erodieren und verantwortlich für die Prozessplanung bei Loch, nüchtern fest und lobt zugleich das Engagement des Herstellers: „Wir hatten drei Servicetechniker von Mitsubishi im Einsatz, so dass wirklich alles wie geplant abgelaufen ist.“

{%CAPTION%}

Durch das erfolgreich eingeführte Lean-Management im Jahr 2009 sind gute Organisation und straffe Produktionsabläufe den Mitarbeitern mittlerweile ins Blut übergangen. „Wir haben kaum noch Ersatzteile oder auch gefertigte Produkte auf Lager“, erklärt Marius Loch, Geschäftsführer Vertrieb im Unternehmen. „Als Zulieferer für die Automobilindustrie sind wir es gewohnt, just-in-time zu liefern. Dies spiegelt sich nun auch in unseren internen Abläufen wider, welche drastisch verkürzt werden konnten. Ein Beispiel: Reißt eine Platte in einem Werkzeug, wird diese in kürzester Zeit vom unternehmenseigenen Werkzeugbau ersetzt.“ Dazu trägt auch der durchgängige Datenfluss bei, der bei der Werkzeugkonstruktion beginnt und mittels des CAM-Systems selbst kurzfristige Modifikationen in der laufenden Serienfertigung ermöglicht. Die Strategie hat sich längst ausgezahlt: So sind heute nicht nur Prozesse und Arbeitsabläufe optimiert, das Engagement des Unternehmens und damit vor allem der Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen, zahlte sich mit dem Gewinn des Lean & Green Management Award der KMUs durch Growtth Consulting aus.

{%CAPTION%}

1000 Tonnen für präzise

Teile Dabei sind die Abmessungen der benötigten Werkzeuge gewaltig: „Unsere Stanzautomaten haben eine Leistung von bis zu 1000 Tonnen, die gefertigten Folgeverbund- und Transferwerkzeuge können eine Länge bis zu 4,6 Meter haben“, schildert Konrath. Damit die Ersatzteile schnell hergestellt werden können, hat das Unternehmen einen eher ungewöhnlichen Weg gewählt. Die Werkzeugteile werden direkt aus gehärtetem Werkstoff hergestellt: Dafür hat man Rohlinge in zwölf unterschiedlichen Materialgüten in den Höhen 3 bis 150 mm an Lager.

{%CAPTION%}

Neueste Technologien für schnelle Lieferungen

Trotz straffer Organisation gleicht kein Tag dem anderen. Jeden Morgen werden die stets wechselnden Aufgaben im Team durchgesprochen. Nicht verwunderlich angesichts einem Produktportfolio, das inzwischen mehrere 1000 Stanz- und Montageteile umfasst. Die Produktpalette reicht von Ventilen für Schnellkochtöpfe für die Haushaltswarenindustrie bis hin zu sicherheitsrelevanten Teilen, wie Bauteile für Airbags für die Automobilindustrie und Komponenten für die Medizintechnik. Das Unternehmen hat sich seit seiner Gründung im Jahr 1976 zum global agierenden Unternehmen mit über 300 Mitarbeitern entwickelt. Eine Ursache für den unternehmerischen Erfolg sieht Konrath darin, dass Loch alles aus einer Hand liefert und konsequent in die neuesten Produktionstechnologien investiert. Erst kürzlich wurde ein Anlagenverbund aus einer 200-Tonnen-Presse und einem Stanzbiegeautomaten in Betrieb genommen. „Nur mit der ständigen Weiterentwicklung, sei es in Technologie oder in der Weiterbildung von Mitarbeitern ist es möglich, Produkte in höchster Qualität zu liefern und vor allem die Termine einzuhalten – und diese werden immer enger“, bestätigt Konrath.

{%CAPTION%}

Stillstände bei den eigenen Stanzmaschinen sind somit keine Option. „Wenn wir dringend ein Werkzeug brauchen, benötigen wir Maschinen, die zuverlässig und schnell arbeiten. Manchmal kommt es tatsächlich auf zwei Stunden an, wenn z. B. die Teile am nächsten Tag noch zum Fräsen müssen, weil man ansonsten den Slot verpasst“, macht Heiko Konrath deutlich.

{%CAPTION%}

Seit Mitte der 80er Jahre sind Mitsubishi Electric-Drahterodiermaschinen Teil des Maschinenparks. „Diese waren damals noch mit einer Handeinfädelung ausgestattet“, erinnert sich Konrath. Heute arbeiten fünf Erodiermaschinen von Mitsubishi Electric (drei MV2400R, eine FA20S und eine FA40V) fast rund um die Uhr. Die drei neuen Maschinen sind gut ausgelastet und kommen inzwischen auf gut 4700 Arbeitsstunden, oder anders ausgedrückt: Im Schnitt wurden bisher jeden Tag drei bis fünf Werkstücke pro Maschine gefertigt.

Optimieren der Abläufe

Für Heiko Fuchs, ebenfalls im Erodierteam, sind mehrere Aspekte für die reibungslose Produktion verantwortlich. Ganz vorne steht die neue Drahteinfädelung der MV-Serie: „Wenn die nicht einfädelt, muss schon etwas Gravierendes passiert sein. So eine gute Einfädelung beherrscht kein Wettbewerber“, äußert sich Fuchs immer noch beeindruckt. „Am Anfang dachte ich wirklich, dass die Technik vor allem im Labor funktioniert, aber die Einfädelung arbeitet auch nach 300 Tagen Betrieb immer noch einwandfrei, selbst das Wiedereinfädeln an der Drahtbruchposition, ob mit oder ohne Wasserstrahl.“ Während es früher durchaus mal vorkam, dass die Maschine über Nacht ausfiel, liegt die Ausfallwahrscheinlichkeit heute fast bei null.

Weiter bietet die MV-Serie für ihn jede Menge Stellschrauben, mit denen man den Bearbeitungsprozess optimieren kann. Das im Hintergrund laufende Tool „Power Master“ überwacht den Schneidvorgang und steuert dagegen, wenn ein Drahtbruch droht oder die Konturen einer Ecke kompliziert zu schneiden sind. Bei anderen Maschinen muss der Bediener einschreiten, um die Geschwindigkeit zu reduzieren. „Das macht die Mitsubishi-Maschine mit dem Power Master ganz alleine“, so die Erfahrung von Fuchs.

{%CAPTION%}

Im Vergleich zu den vorherigen Maschinen sind außerdem die Wartungskosten auf ein Minimum geschrumpft und beschränken sich eigentlich nur noch auf den jährlichen Service. Generell schätzt das Team die leichte Zugänglichkeit und die Unkompliziertheit beim Drahtwechsel. „Für uns war überdies die Wiederholgenauigkeit extrem wichtig“, ergänzt Konrath. Das Fazit von Konrath und Fuchs fällt daher eindeutig aus: „Die Mitsubishi-Maschinen sind einfach unschlagbar, wenn man die Kombination aus Präzision und Zuverlässigkeit betrachtet.“

{%CAPTION%}

Im Übrigen tragen nicht nur die Mitsubishi Electric-Maschinen zur exakten Bearbeitung bei – derzeit wird neu in die Klimatechnik des Erodierraums investiert, damit die Genauigkeit und die Verfügbarkeit der Anlagen gewährleistet ist. Apropos Klima: Das stimmt auch innerhalb des Erodierteams – jeder zieht am gleichen Strang, insbesondere wenn sehr eilige Aufträge anliegen. „Bei uns kann jeder von der Programmierung bis zur Bearbeitung alles übernehmen und bei komplexen Aufgaben wirkt sich die langjährige Erfahrung und das Teamdenken positiv aus“, so Konrath abschließend.

Interview

Interview