Hohe Fertigungstiefe sorgt für Zeit- und Kostenvorteil

Hohe Fertigungstiefe sorgt für Zeit- und Kostenvorteil

Frank Keine ist ein erklärter Anhänger von Qualität und Zuverlässigkeit. Der Geschäftsführer der 1973 gegründeten Winfried Keine Metallverarbeitungsges. mbH weiß, womit sein Unternehmen bei den Kunden punkten kann. Seit rund 50 Jahren konzentriert sich Keine auf die Herstellung von Stanzbiegeteilen und hat sich in seinem Marktsegment einen Namen gemacht. „Wir haben uns auf fertig fallende Teile spezialisiert“, erläutert Frank Keine. „Dabei reicht unser Produktionsspektrum von einfachen bis hin zu komplexen Stanz-/Biegbaugruppen und Montageteilen in höchster Qualität.“

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Automatisierte Fertigung von komplett montierten Produkten
Wichtig ist dem Unternehmen im nordrhein-westfälischen Finnentrop-Heggen, dass die Teile nicht mehr nachbearbeitet und ergänzt werden müssen, nachdem sie die Maschine verlassen haben. Allerdings ist die automatisierte Fertigung in der Regel komplex. Neben den Stanz- und Biegearbeiten müssen dem Prozess im Zehntelsekundentakt Komponenten exakt zugeführt und diese montiert werden. „Ohne eine Überwachung aller Fertigungsschritte sind solche automatisierten Verfahren nicht erfolgreich realisierbar“, berichtet Keine.

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Diese Fertigung hat viele Vorteile. In erster Linie sind das eine hohe Qualität und ein klarer Kostenvorteil. Zudem spart diese Fertigung auch Zeit, denn die Produkte „fallen“ komplett montiert aus der Maschine, ohne weitere Montagearbeiten. Vor allem die Kunden aus der Automobilindustrie schätzen die geschlossenen Prozesse der fertig fallenden Teile, da menschliche Montagefehler eliminiert sind. Sehr hohe Qualitätsstandards lassen sich so zuverlässig realisieren. „Wir konzentrieren uns auf den deutschen Markt“, so Keine. „Unsere Produkte sichern unter anderem die Funktion von Seitenairbags und sind Bestandteil von Abgasrückgewinnungseinrichtungen in zahlreichen Fahrzeugen.“ Zum Kundenkreis zählen zudem renommierte Unternehmen von Brandschutzanlagen und Hydraulikschlauchkupplungen im Bergbau. Aber auch die Hersteller der sogenannten weißen Ware wie Waschmaschinen wissen die Produkte von Keine zu schätzen.

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Ab Losgröße 10.000

Das Unternehmen hat sich auf die Fertigung von Teilen im Kubusformat bis 80 x 80 x 80 Millimetern spezialisiert. Verarbeitet werden alle gängigen Materialien, angefangen bei Kupfer und Aluminium bis hin zu Stahl, Federstahl und Edelstahl in Stärken von 0,3 bis 3 Millimetern. Zusammen mit seinem Partner für Zuführungen hat das Unternehmen Konzepte ausgearbeitet, um kleinere Serien wirtschaftlich zu realisieren. Trotzdem gehören sie für Keine zu den Ausnahmen, denn so Frank Keine: „Wir müssen immer darauf achten, dass die Kosten im Rahmen bleiben. In der Regel beginnt unsere Serienfertigung mit Losgrößen über 10.000.“

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Sensoren, Prüfstationen und Stichproben sichern Qualität

Die gesamte Fertigung läuft automatisch. Jeder Arbeitsschritt wird von einer Vielzahl von Sensoren überwacht, um eine hohe Qualität gewährleisten zu können. Zur Qualitätskontrolle gehört auch eine gezielte Stichprobenentnahme, bei der die Teile abschließend unter die Lupe genommen und auf Maßhaltigkeit geprüft werden. „Wir liefern höchste Qualität; Reklamationen sind für uns ein Fremdwort“, erklärt Frank Keine stolz. „Das bringt uns und unseren Kunden den entscheidenden Wettbewerbsvorteil.“

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Präzise Produkte dank einer hohen Fertigungstiefe

In der deutschen Fertigungslandschaft besetzt Keine mit seinen hohen Qualitätsstandards eine herausgehobene Position, für die er hart gearbeitet hat, wie der Geschäftsführer betont. Neben einem umfassenden Know-how und innovativen Konstruktionen festigen zwei weitere Punkte die hohe Produktionsgüte. Um präzise Produkte zu fertigen, bedarf es einer hochgenauen Produktionstechnik und einer exzellenten Hochleistungszuführtechnik. Dabei ist es für Frank Keine auch notwendig, dass alle relevanten Bereiche eng verzahnt sind und gut zusammenarbeiten.

„Unter diesen Gesichtspunkten,“ so Keine, „ist eine hohe Fertigungstiefe notwendig. Mir ist es wichtig, dass wir die wesentlichen Arbeiten wie die Werkzeugfertigung im Haus erledigen können. So haben wir auf allen Ebenen sehr kurze Wege und sind im Stande, alles sehr schnell im Sinne des Kunden abzustimmen.“

… und dann hat uns Mitsubishi mit seiner Beratungskompetenz und seinem Angebot einfach überzeugt. Wir haben uns für zwei gleiche Maschinen der Oberklasse entschieden.
Frank Keine, Geschäftsführer bei Winfried Keine

Eigener Werkzeugbau ist unentbehrlich

Neben der Fertigung nimmt der Werkzeugbau eine Schlüsselposition ein. Er ist direkt an die Produktion angegliedert. So ist es möglich, dass der ganze Fertigungsprozess vor der Maschine genau abgestimmt wird und feinjustiert werden kann. „Dieses Feintuning muss laufen. Hier haben wir den größten Anspruch sowohl an die Werkzeuge als auch an die Zuführung.“ Dabei ist die Abstimmung zwischen den Maschinen, dem Werkzeugbau und den Zuführungen zentral. Frank Keine hält einen eigenen Werkzeugbau für unentbehrlich. Speziell Reparaturen lassen sich so schnell und ohne Wartezeiten erledigen. Große Vorteile sieht der Unternehmer auch bei Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten im eigenen Haus. Mit dem eigenen Werkzeugbau hat der Betrieb sowohl die Kosten als auch die Zeiten immer unter Kontrolle. „Wichtig“, so Keine, „ist hier natürlich auch die Qualität der Werkzeuge. Wir entwickeln und fertigen unsere Werkzeuge im eigenen Haus und können sie exakt so bauen, wie wir es uns vorstellen. Und der Erfolg gibt uns recht.“

Drahterodieren seit 1984

Seit der Gründung ist der Werkzeugbau fester Bestandteil des Unternehmens. Erodieren, fräsen und schleifen sind die Technologien, die Keine für die Fertigung von seinen Stanzbiegewerkzeugen benötigt. Entsprechend ist der moderne Maschinenpark aufgebaut, in dem immer wieder in neue Techniken investiert wird.

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„Vor zwei Jahren haben wir den Markt der Erodiermaschinen unter die Lupe genommen“, berichtet Frank Keine. „Wir hatten bis zu diesem Zeitpunkt zwei Mittelklassemaschinen. Im Hinblick auf die sich verändernde Kundenstruktur wollten wir den Werkzeugpark mit einer Maschine der Mittelklasse und einer im oberen Segment anpassen.“ Bei der Wettbewerbsanalyse haben die Verantwortlichen festgestellt, dass einige Hersteller bei Mittelklassen- und Oberklassenmaschinen unterschiedliche Steuerungen einsetzen. Ein Punkt, der zu höheren Schulungs- und Einarbeitungskosten und zu höheren Fehlerquoten führt.

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„An dieser Stelle konnte Mitsubishi bei uns punkten, weil Mitsubishi eine Steuerung für beide Maschinenklassen einsetzt,“ erklärt Frank Keine, „und dann hat uns Mitsubishi mit seiner Beratungskompetenz und seinem Angebot einfach überzeugt. Wir haben uns für zwei gleiche Maschinen der Oberklasse entschieden.“

Wachsender Qualitätsanspruch der Kunden

Dass das Unternehmen in zwei baugleiche Maschinen investiert hat, bringt vor allem Vorteile in der Auftragsplanung. Die Maschinen können immer optimal belegt werden, ohne Abstriche an der Qualität. Zudem ist für das Unternehmen die Verschleißteil-Bevorratung einfacher. „Zwar bearbeiten wir in der Regel kleine Werkstücke“, erläutert Frank Keine, „wir haben uns trotzdem für die 2400er-Maschinen entschieden. So können wir viele Teile zeitgleich aufspannen und wirtschaftliche Laufzeiten in mannlosen Schichten bzw. am Wochenende realisieren.“

Mit den beiden Mitsubishi Electric MP2400 Connect möchte das Unternehmen auch dem wachsenden Qualitätsanspruch seiner Kunden gerecht werden. „Denn dieser entwickelt sich ständig weiter nach oben. Dem wollen auch wir auf jeden Fall Rechnung tragen,“ so Keine.