Nachhaltig erfolgreich: grüner produzieren, Kosten sparen.

Nachhaltig erfolgreich: grüner produzieren, Kosten sparen.

Energie und Rohstoffe werden immer teurer. Wie kann die produzierende Industrie unter diesen Voraussetzungen hochwertige Produkte ohne nennenswerte Preissteigerungen anbieten? Automatisierte Prozesse, effizientere Produktionsmaschinen und die Eigenstromversorgung mit erneuerbaren Energien bieten einen Ausweg.

Eigenstromversorgung mit erneuerbaren Energien.

Die Fertigungsindustrie hat ein Problem: Weil Schwellenländer wie China rasant wachsen und die Konjunktur in Industriestaaten wie den USA brummt, werden Rohstoffe immer knapper. Die Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe (BGR) warnt in ihrem aktuellen Bericht zur Rohstoffsituation in Deutschland bereits vor ernsten Versorgungsengpässen. Zugleich steigen in vielen europäischen Ländern tendenziell die Energiepreise. Zwar sind Ölimporte wegen eines globalen Überangebots derzeit sehr günstig, doch Experten rechnen mit einem baldigen Ende des ruinösen Wettförderns der Ölstaaten und wieder anziehenden Preisen. In Deutschland zahlen Industriebetriebe für Strom nach Angaben des Energieverbands BDEW inzwischen durchschnittlich fast 14 Cent pro Kilowattstunde, rund ein Drittel mehr als noch vor fünf Jahren. Die Fertigungsunternehmen treffen die Preissteigerungen besonders hart. Für die Herstellung ihrer Formen, technischen Teile und Werkzeuge benötigen sie viel Energie. Außerdem sind sie auf Kunststoff und Metall angewiesen, die nicht mehr in beliebiger Menge zur Verfügung stehen und daher immer teurer werden. „Die Nachfrage nach Metallen wie Kupfer, Nickel oder Kobalt ist enorm“, sagt BGR-Experte Thomas Kuhn.

Den Kohlendioxid-Fußabdruck nachhaltig verringern.

Geopolitische Faktoren verschärfen die Lage der Manufacturing-Branche. Nach einem aktuellen Report des Beratungsunternehmens Deloitte bremst vor allem der Ukraine-Konflikt die Geschäfts- und Umsatzerwartungen der Unternehmen. Aus der Sicht von Deloitte-Marktexperte Thomas Döbler muss sich die Fertigungsbranche deshalb für Krisensituationen rüsten. „Ihr Fokus sollte weiterhin auf den wachsenden Märkten als auch auf dem pro-aktiven Krisenmanagement und der Sicherung der Lieferkette liegen.“

Der Schlüssel liegt in einer ressourceneffizienten.

Anspruchsvollere Kunden

Während der finanzielle Spielraum der Unternehmen schrumpft, werden die Kunden immer anspruchsvoller. Ob im Werkzeug- und Formenbau, in der Autoindustrie oder Medizintechnik – überall nimmt die Komplexität der Produkte permanent zu. Damit steigen auch die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und Produktivität. Außerdem geht die Entwicklung in allen Branchen in Richtung „Just-in-Time“-Belieferungen: Die Abnehmer wollen die Produkte erst bei tatsächlichem Bedarf in ihre Fertigung geliefert bekommen. Auf diese Weise wollen sie die Verweildauer der zugelieferten Waren im eigenen Lager und damit die Kapitalbindung verringern. Die Zulieferer müssen sich damit auf kürzere Lieferzeiten einstellen und unter Umständen selbst höhere Lagerbestände mit sich führen – der Kostendruck verlagert sich in der Industrie allmählich auf die vorgelagerten Wertschöpfungsstufen. Schließlich wollen heute fast alle Konzerne im Rahmen umfassender Nachhaltigkeitsstrategien ihren Kohlendioxid-Fußabdruck verringern. Wer den Herstellern keine ressourcenschonend gefertigten Produkte liefern kann, kommt dort nicht mehr zum Zuge. Die Fertigungsunternehmen stehen damit vor großen Herausforderungen. Wie können sie den Anforderungen gerecht werden, ohne an Profitabilität zu verlieren?

Die Bundesregierung gibt mit ihrer Hightech-Strategie die Richtung vor: „Industrie 4.0“ heißt ihr Zukunftsprojekt, mit dem in erster Linie die Informatisierung der Fertigungstechnik vorangetrieben werden soll. Das Ziel ist die intelligente Fabrik, die sich durch Wandlungsfähigkeit, Ressourceneffizienz und Ergonomie sowie die Integration von Kunden und Geschäftspartnern in Geschäfts- und Wertschöpfungsprozessen kennzeichnet. Mit den „Smart Fabs“ soll vor allem die preisaggressive chinesische Konkurrenz auf Abstand gehalten werden, die der produzierenden Industrie in Europa immer mehr Marktanteile abringt. Autohersteller Audi will die vernetzte Produktion deshalb als eines der ersten Unternehmen ab diesem Sommer testen. Um seine Fertigung in Ingolstadt effizienter zu machen, wird es sämtliche Lastwagen überwachen, die Zulieferteile bringen. Ähnlich wie ein Flughafen-Tower will Audi die Lkw in sein Werk lotsen. Verspätet sich ein Fahrzeug mit wichtiger Ware, dann soll es direkt zur Warenannahme fahren, statt sich wie bisher in eine Schlange einzureihen. Auf diese Weise sollen die Lkw weniger Zeit auf dem Werksgelände verbringen – und Audis Logistikkosten fallen.

Reichlich Innovationen

Aber auch für kleinere und mittelständische Fertigungsunternehmen, für die sich eine digitale Fabrik nicht lohnt, bietet sich Kostensenkungspotenzial. „Der Schlüssel liegt in einer ressourceneffizienten Herstellung“, erklärt Hartmut Rauen vom deutschen Maschinenbauverband VDMA. So sparen moderne Produktionsmaschinen Energie, weil intelligente Steuerungen ihren Verbrauch und ihre Volumenströme regeln, Bremsenergie zurückgespeist wird oder die Maschinen dank neuer Antriebe präziser und schneller produzieren als bisherige Standardlösungen. Auch Maschinen, die mehrere Bearbeitungsverfahren kombinieren und im Idealfall eine Komplettbearbeitung ermöglichen, senken die Kosten. Denn mit ihrer Hilfe sparen Unternehmen Umrüstzeit und steigern ihre Produktivität. Neueste Produktionstechnik integriert sogar Recyclingprozesse. Bei der Metallverarbeitung anfallende Späne beispielsweise müssen energieaufwendig eingeschmolzen werden, um das Metall wiederverwenden zu können. Bei einem von der Technischen Universität Dortmund entwickelten Verfahren werden die Späne unmittelbar nach dem Zerspanungsprozess verdichtet und zu Profilen gepresst, die sich sofort weiterverarbeiten lassen. Der teure Schmelzprozess entfällt.

Den Kohlendioxid-Fußabdruck nachhaltig verringern.

Betreiben Unternehmen ihre Produktion zudem mit selbst generierter Energie, können sie weitere Kosten sparen. Der massive Preisrückgang für neue Photovoltaikanlagen macht es möglich. Mittlerweile lässt sich Solarstrom in Deutschland für zehn bis zwölf Cent pro Kilowattstunde erzeugen. „Gerade für kleinere und mittelständische Unternehmen kann die Photovoltaik damit eine wirtschaftlich attraktive Alternative zum herkömmlichen Strombezug bieten“, erklärt Sebastian Bolay, Energieexperte beim Deutschen Industrie- und Handelskammertag. Bereits ab einem Marktpreis von 13 bis 14 Cent pro Kilowattstunde lohne es sich für Unternehmen, den Strom über eine Photovoltaikanlage selbst zu erzeugen und zu verbrauchen. Zwar rechnet sich eine Solarinvestition frühestens ab fünf bis zehn Jahren, dafür schonen Betriebe mit ihrem Solarstrom das Klima und bieten umweltfreundlich gefertigte Produkte an – ein gutes Argument, um bei Kunden mit hohen ökologischen Zielen anzukommen. Zudem können Solarbetreiber über die mindestens 25-jährige Lebensdauer ihrer Anlage mit fixen Strompreisen planen. Der Preis für Netzstrom dürfte dagegen tendenziell weiter steigen.

Maximale Effizienz

Mitsubishi Electric hat sich sowohl in seiner Grundausrichtung als auch mit seinen Produkten sehr gut auf die neuen Marktanforderungen eingestellt. Das Unternehmen verpflichtet sich in der Umweltinitiative „Environmental Vision 2021“, in der Produktion und in der Verwendung der Produkte eine Verminderung der Kohlendioxid-Emissionen um 30 Prozent zu erreichen. Der Nachhaltigkeitsgedanke spiegelt sich auch in den von Mitsubishi Electric entwickelten Innovationen wider. Die Forschungs- und Entwicklungszentren in Japan, Nordamerika sowie in Frankreich und Großbritannien bringen regelmäßig neue Produkte und Verfahren hervor, zuletzt etwa den Tubular-Direktantrieb, der in Produktionsmaschinen für hohe technische Präzision und Leistung sorgt.

Intelligente Produktionsmaschinen sparen Energie.

Der Antrieb kommt auch in der MV-Serie der Drahterodiermaschinen zum Einsatz, die Mitsubishi Electric 2012 in den Markt einführte. Drahterodiermaschinen sind abtragende Werkzeugmaschinen, die überall dort zum Einsatz kommen, wo elektrische leitfähig Materialien bearbeitet werden. „Unsere Technik bietet ein Höchstmaß an Funktionalität, denn sie vereint traditionelle Stärken unserer Erodiermaschinen hinsichtlich Qualität, Anwendungsflexibilität und Produktivität mit einem innovativen Antriebskonzept. Mit der MV-Serie bieten wir unseren Kunden die Möglichkeit, sich Highend-Maschinen zu leisten, die im Hinblick auf ihre Leistungs- und Qualitätsmerkmale bisher eher wenigen Kunden mit größeren Einkaufsbudgets vorbehalten waren. Kurzum: Die Maschinen der MV-Serie bieten dem Kunden ein ausgezeichnetes Preis-Leistungs-Verhältnis, sodass sich die Anschaffung für ihn nach kurzer Zeit rechnet“, sagt Hans-Jürgen Pelzers, Vertriebsleiter Erodiersysteme bei Mitsubishi Electric Europe. Da die neuen Drahterodiermaschinen nur wenig Strom verbrauchen und der Einsatz von Verschleißteilen und Verbrauchsmaterialien stark reduziert wurde, können die Betriebskosten der MV-Serie im Vergleich zu bisher gängigen Maschinen um bis zu 42 Prozent reduziert werden. Damit bietet Mitsubishi Electric Fertigungsunternehmen eine gute Basis, um mit ressourcenschonender Technik die Marktanforderungen zu meistern.