Neues vom Mars.

Neues vom Mars.

Nach guten Erfahrungen mit einer bereits bewährten Senkerodiermaschine EA8S hat der Wälz- und Kugellager-Hersteller myonic in Leutkirch in eine Drahterodiermaschine MV1200R Connect investiert. Davon profitieren vor allem der Betriebsmittelbau und die betriebliche Ausbildung.

Spricht Johannes Beckers vom Drahterodieren, leuchten seine Augen. Er ist beim Wälz- und Kugellager-Hersteller myonic in Leutkirch als Head of Service Mechanic Maintenance / Training verantwortlich für Betriebsmittel und zugleich Leiter der Ausbildung. „Mit dem Drahterodieren haben wir in eine anspruchsvolle Technologie investiert. Ich erachte das allerdings für unbedingt notwendig, um auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu arbeiten“, berichtet Johannes Beckers.

Das Unternehmen im Allgäu produziert hochwertige Miniatur-Wälzlager und komplette Lagereinheiten für spezielle Anwendungen. Dazu gehören beispielsweise Spindelköpfe für Dentalbohrer, in denen Wälzlager mit wenigen Millimeter Durchmesser ohne Schmierung bei über 200.000 min-1 Drehzahl arbeiten. Dafür müssen eine Vielzahl an Betriebsmitteln, zum Beispiel Spannzangen für Schleifstifte, hochgenau gefertigt werden. Wie Johannes Beckers erläutert, haben diese Bauteile oft filigrane Geometrien, die sich allein mit Drahterodieren fertigen lassen. „Neben den inhouse gefertigten Spannzangen haben wir diverse Drahterodier-Arbeiten für weitere Werkstück extern vergeben. Trotz der guten und bewährten Zusammenarbeit mit regionalen Unternehmen verursacht das aber immer wieder unnötige Verzögerungen und längere Wartezeiten. Das war ein wesentlicher Grund, die Technologie Drahterodieren in die eigene Fertigung zu integrieren“, fügt Johannes Beckers an.

Da man bereits beste Erfahrungen mit dem Maschinenhersteller Mitsubishi Electric hatte, entschieden sich die Verantwortlichen bei myonic auf Empfehlung von Johannes Beckers für eine Drahterodiermaschine MV1200R Connect. Markus Hepp, im Betriebsmittelbau tätig, bestätigt, dass sich die MV1200R Connect sehr einfach bedienen und programmieren lässt. Für ihn waren nur wenige Tage Einweisung und Training bei Mitsubishi Electric in Ratingen völlig ausreichend, um mit der MV1200R Connect produktiv arbeiten zu können. Markus Hepp ergänzt: „Dank der innovativen Mensch-Maschine-Schnittstelle mit einem großformatigen Touchscreen kommt die Steuerung der Maschine den Wünschen und Erfahrungen speziell junger Fachkräfte entgegen. Sie lässt sich intuitiv bedienen. Viele Programmier- und Bedienschritte sind selbsterklärend oder über Grafiken und im Dialog sehr einfach verständlich. Auch ausführliche Informationen zur Funktion und zur Diagnose zeigt die Steuerung am Touchscreen. Das vereinfacht deutlich die tägliche Arbeit mit der Drahterodiermaschine.“ Bei seinem positiven Urteil über die richtungsweisende Programmier- und Bedienoberfläche von Mitsubishi Electric bezieht er sich auf den Vergleich mit einer Drahterodiermaschine eines Wettbewerbers, die myonic seit einigen Jahren für die Produktion einsetzt.

Erfolgreich mit Nischenprodukten

An einem – im internationalen Vergleich – kostenintensiven Standort in Deutschland kann myonic wettbewerbsfähig entwickeln und produzieren, weil man sich auf hochwertige Wälzlager für schwierige Umgebungsbedingungen spezialisiert hat.

Zum Produktprogramm gehören unter anderem Wälzlager für Computer-Tomografen, für chirurgische Instrumente und medizinische Prothesen, für Dentalbohrer, aber auch für Roboterarme zum Einsatz auf Satelliten im Weltraum, für Maschinenspindeln zum High-Speed-Cutting (HSC) und für Navigationssysteme in der Luft- und der Schifffahrt, beispielsweise für den Kreiselkompass.

Diese meist sehr kleinen oder schmalen radialen und achsialen Wälzlager müssen jeweils spezifische Forderungen erfüllen. Das betrifft einen Betrieb ohne Schmierung, um Kontaminationen der Umgebung zu vermeiden, einen Einsatz im Vakuum nahe dem absoluten Temperaturminimum oder den lange anhaltenden, zuverlässigen Betrieb bei sehr hohen, bis über 300.000 min-1 reichenden Drehzahlen.

 

Für unseren Betriebsmittelbau ist die Drahterodiermaschine MV1200R Connect inzwischen unverzichtbar.
Johannes Beckers, Head of Service Mechanic Maintenance/Training at myonic

Kapazität erweitert

Auch die MV1200R Connect nutzt myonic vorübergehend für die Produktion. Sind beispielsweise miniaturisierte Spannzangen für die Dental- und die Medizintechnik zu bearbeiten, erweist sich Drahterodieren als besonders vorteilhaft. Dazu sagt Markus Hepp: „In die zylindrischen Werkstücke sind tiefe, nur wenige zehntel Millimeter schmale Nuten die einen aufwändigen Schleifprozess ersetzen. Das gelingt allein mit einem ausgeklügelten Drahterodierprozess. Für solche Bearbeitungen nutzen wir inzwischen intensiv auch die MV1200R Connect.“

Mit der zweiten Drahterodiermaschine verfügen die Fertigungstechniker nun über eine größere Kapazität und vor allem über eine Alternative, sollte die bereits seit vielen Jahren in der Produktion genutzte Maschine ausfallen. Als besonders günstig erachten die Spezialisten in Leutkirch, dass Drahterodieren auch unbeaufsichtigt prozesssicher läuft. „So können wir die Werkstücke in kleinen Serien zum Beispiel in Nachtschichten hinein wirtschaftlich fertigen“, sagt Markus Hepp. Zur Prozesssicherheit trägt wesentlich die automatische Drahteinfädelung der MV1200R Connect bei. Zuverlässig fädelt sie dünne, 0,1 bis 0,3 mm im Durchmesser messende Drähte ein.

Programmierung und Bedienung über Touchscreen empfinden vor allem junge Fachkräfte als besonders einfach und komfortabel.
Markus Hepp, industrial mechanic

Weitere Anwendungsfelder erschließen

Die in den ersten Wochen bereits sehr guten Erfahrungen mit der MV1200R Connect treiben die Experten bei myonic dazu an, die Technologie Drahterodieren über die bisherigen Anwendungen hinaus zu nutzen. Wie Johannes Beckers berichtet, können Beschäftigte im Unternehmen mit Hilfe der MV1200R Connect ein weitreichendes Know-how rund um die Bearbeitungstechnologie Drahterodieren erarbeiten und ausbauen. „Das macht uns nicht nur etwas unabhängiger von externen Zulieferbetrieben, sondern schafft einen Wettbewerbsvorteil. Wir können nun wirtschaftliche, zukunftsorientierte Bearbeitungsprozesse selbst entwickeln“, fügt er an. So werden zahlreiche Werkstücke bisher in mehreren Schritten, beispielsweise Fräsen, Bohren, Schleifen und – bei schwierigen Geometrien – Drahterodieren bearbeitet.

Das verursacht natürlich erheblichen innerbetrieblichen Aufwand für Organisation und Logistik. Zudem entstehen lange Liege- und somit Durchlaufzeiten. Wie Johannes Beckers urteilt, kann es sich als wesentlich besser und schneller erweisen, die Bauteile so zu konstruieren, dass man sämtliche Konturen und Geometrien allein mit dem Draht erodieren kann. Wie Markus Hepp berichtet, sei das zwar auf den ersten Blick eine langwierige Bearbeitung.

„Aber – “, so sagt Johannes Beckers: „man muss den gesamten Durchlauf betrachten. Entfallen die mehrfachen Aufspannungen auf Maschinen unterschiedlicher Bearbeitungsverfahren, kürzt das zum einen deutlich die Durchlaufzeiten und vermindert den innerbetrieblichen Aufwand. Zum anderen sorgt die Einmalaufspannung auf der Drahterodiermaschine für wesentlich höhere Genauigkeit. Wir können sämtliche funktionsbestimmenden Konturen zuverlässig kleiner 0,01 mm genau fertigen. Das erweist sich vor allem bei Bauteilen für komplexe Vorrichtungen, die wir im Betriebsmittelbau für unsere Schleifmaschinen fertigen, als besonders vorteilhaft.“ Somit lässt sich der vermeintliche Nachteil des Drahterodierens in einen qualitätsbestimmenden Vorteil ummünzen.

 

Interview