Von einer Garagenfirma an die Weltspitze der Massivkaltumformung.

Von einer Garagenfirma an die Weltspitze der Massivkaltumformung.

In der Herstellung von Präzisionsmatrizen zur Massivkaltumformung nimmt die NICHIDAI Corp. eine weltweite Spitzenposition ein. Durch gekonnten Einsatz von Erodiermaschinen übernimmt das Unternehmen die Fertigung von Matrizen und Umformteilen, wie sie vorwiegend in der Automobilindustrie benötigt werden, und stößt nun auch in die Bereiche der Montage von Automobilteilen und der Produktion von industriellen Filtern vor. Wir haben uns gefragt, mit welcher Einstellung die technologische Entwicklung des Unternehmens verbunden ist.

Gekonnter Einsatz von Erodiermaschinen.

Die Anfänge von NICHIDAI gehen auf das Jahr 1959 zurück. Der Gründer und frühere Firmenchef Yoshiaki Tanaka mietet sich eine Garage in Osaka, die er als Tanaka-Gokin-Seisakusho (Legierungswerkstatt Tanaka) eintragen lässt und in der er mit drei Angestellten „Ziehsteine“ – Matrizen zum Ziehen und Verengen von Drähten – herstellt. Eine Garagenfirma im wahrsten Sinne des Wortes. Vom Moment der Gründung an nahm Tanaka die technologische Entwicklung selbst in die Hand. Die ersten japanischen Erodiermaschinen kamen zwar bereits 1954 auf den Markt, aber für die Verarbeitung des Hartmetalls, dem Ausgangsmaterial der Ziehsteine, fertigte sich Tanaka ein eigenes Modell aus einer umfunktionierten Bohrbank, wobei er sich an den Arbeiten des Ehepaares Lazarenko – den Erfindern der Erodiermaschine – orientierte. Diese Erodiermaschine war den kommerziellen Maschinen zu jener Zeit leistungstechnisch überlegen und hat vermutlich wesentlich zu dem hohen Umsatz des Unternehmens durch Ziehsteine beigetragen.

{%CAPTION%}

Breiterer Handlungsspielraum durch vertieftes Wissen.

Im Jahr 1967 wurde NICHIDAI CO., LTD gegründet. Neue Hauptniederlassung wurde ein 660 m² großes Werk in Neyagawa in der Präfektur Osaka. Als Akronym beinhaltet der Name NICHIDAI den Wunsch des Firmengründers, „Japans Nummer-1-Hersteller für Matrizen“ zu werden. Dies war auch die Zeit, in der Techniken zur Massivkaltumformung gerade neu in die Produktion von japanischen Automobilteilen eingeführt wurden. Werkzeuge aus Hartmetall, wie sie in der Massivkaltumformung benötigt wurden, mussten jedoch teuer importiert werden – also suchten Automobilhersteller und Zulieferer nach Produzenten, die geeignete Werkzeuge auch im Inland herstellen konnten. Die Wahl fiel daraufhin auf NICHIDAI, wo man sich mit der Verarbeitung von Hartmetall auskannte. Auf diese Weise verlagerte das Unternehmen seinen Schwerpunkt darauf, Matrizen zur Massivkaltumformung von Automobilteilen herzustellen, und zusammen mit der wachsenden Automobilindustrie florierte auch das Geschäft des Unternehmens.

{%CAPTION%}

Präzision eröffnet neue Handlungsspielräume

1971 wurde das Hauptwerk nach Kyotanabe in die Präfektur Kyoto verlegt, wo sich auch die heutige Hauptniederlassung befindet. Im Jahre 1988 kam das Werk Ujitawara im gleichnamigen Ort der Präfektur Kyoto hinzu und mit der Einführung seiner dreifachwirkenden Hydraulikpresse konnte das Unternehmen sein Geschäft um Produkte der Präzisionsumformung erweitern, was es dem Unternehmen ermöglichte, direkte Forschung in der Umformtechnik zu betreiben. Vorstandsvorsitzender und Geschäftsführer von NICHIDAI, Motonobu Furuya, erklärt: „Wenn man sich von den vorgelagerten bis zu den nachgelagerten Prozessen um alles selbst kümmert, kann man seine Technologie im engen Kontakt mit dem Kunden entwickeln. So kann man sein Wissen vertiefen und erhält einen breiteren Handlungsspielraum. Für unser Unternehmen bedeutete das einen Wendepunkt.“

{%CAPTION%}

Heute fertigt das Unternehmen die verschiedensten Matrizen für Fahrwerk- und Motorkomponenten und produziert Umformteile – sowohl als Prototypen als auch in Massenproduktion – ganz, wie es den Bedürfnissen der Automobil- und Zulieferindustrie entspricht. Die Geschichte der Automobilzulieferer ist auch eine Geschichte der Kostensenkung durch die Umstellung von Zerspanung auf Umformung. Zu dieser Kostensenkung hat NICHIDAI einen großen Beitrag geleistet, dessen ist sich auch Furuya bewusst: „Kegelradgetriebe oder auch Kreuzverbindungen, die mit exklusiven Maschinen kostenaufwändig zerspant werden mussten, konnten wir früh in Massenproduktion herstellen.“

{%CAPTION%}

Neben dem „Net-Shape Business“, der Herstellung von Matrizen zur Massivkaltumformung und Präzisions-Umformteilen, hat NICHIDAI sein Geschäftsfeld jüngst um das „Assembly Business“, der Montage von Komponenten für Turbolader in Dieselmotoren, und das „Filter Business“ erweitert. Von 14,264 Milliarden Yen Umsatz fallen 51,2 Prozent auf das Net-Shape Business, 34,2 Prozent auf das Assembly Business und 14,6 Prozent auf das Filter Business (konsolidiert, März 2016).

Mit Herstellern die Leistung maximieren

In seiner Anfangszeit setzte das Unternehmen auf selbstgebaute Erodiermaschinen, aber mit Zunahme der Produktion wurde die Strategie verändert und man setzt jetzt Maschinen aus Serienproduktion ein. Ende der 60er Jahre – zur Zeit des Werkes Neyagawa – begann man schließlich, Maschinen von Mitsubishi Electric zu nutzen. Gegenwärtig sind dutzende Draht- und Senkerodiermaschinen im Betrieb. Der Leiter der Produktion, Masato Ito, weiß dies zu würdigen: „Um die hohen Qualitätsansprüche der Kunden umzusetzen, müssen wir die Leistung der Maschinen bis zum Äußersten ausreizen. Hier sind wir darauf angewiesen, dass die Maschinenhersteller mit uns zusammenarbeiten. Unsere Anforderungen an Mitsubishi Electric sind oft enorm – und werden durchweg erfüllt.“

{%CAPTION%}

Verbesserte Produktivität dank kompetentem Support.

Im Jahr 2005 war Ito – in Zusammenarbeit unter anderem mit Mitsubishi Electric – verantwortlich für die Entwicklung einer Automatisierungsanlage, bestehend aus drei Erodiermaschinen vom Modell EA12V, einem Transportroboter aus dem Hause Mitsubishi Electric und einem Koordinatenmessgerät, welche allesamt rund um die Uhr in Betrieb sind. Der Roboter übernimmt die Beladung der Erodiermaschinen mit Werkstücken und Elektroden. Wenn der erosive Prozess abgeschlossen ist, wird die verarbeitete Form mit dem Roboter zum Koordinatenmessgerät transportiert – hier wird die Formgenauigkeit geprüft und der Prozess selbstständig optimiert, bevor die Werkstücke zum nächsten Arbeitsgang weitergeleitet werden. Dies war jedoch kein leichtes Unterfangen, da man sich teilweise auf technologischem Neuland befand: „Während der Testphase habe ich manchmal zu eigentlich unmöglichen Zeiten die Ansprechpartner von Mitsubishi Electric und dem Hersteller der Koordinatenmessmaschine hergebeten.

{%CAPTION%}

Verbesserte Produktivität dank kompetentem Support.

Die Anpassungen haben auch Zeit in Anspruch genommen, aber die Kollegen von Mitsubishi Electric haben uns mit viel Geduld zur Seite gestanden. Dank der Unterstützung läuft heute alles reibungslos und unsere Produktivität hat sich enorm verbessert“, so Ito.

“VSOP”: Vitality, Speciality, Originality and Passion

Auch als Mitsubishi Electric 2015 das neue Modell MX600 für Verarbeitung im Ölbad auf den Markt brachte, hat Ito häufig den Kundendienst in Anspruch genommen. Drahterosion wird üblicherweise im Wasser durchgeführt, aber durch die Fertigung im Öl können Flächen noch sauberer bearbeitet werden. Mit Öl als Medium benötigt die elektroerosive Bearbeitung jedoch, verglichen mit Wasser, zwei- bis dreimal so lange, wodurch die Produktivität sinkt. „Wir haben rumgealbert, ob man nicht einfach die Arbeitsgeschwindigkeit verdoppeln könne, und dann haben wir eine modifizierte Maschine bekommen, die zumindest deutlich schneller war, ohne dass wir Abstriche bei der Prozessgenauigkeit machen mussten.“

Neue Technologien für bessere Performance.

NICHDAI Corporation

Interview